Compétences de réglage de la machine de moulage par injection.

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1. Température du cylindre : Pendant le processus de moulage par injection, la température de trois endroits doit être contrôlée, à savoir la température du fût, la température de la buse et la température du moule. Les deux premières températures affectent principalement la plastification et l'écoulement des plastiques, tandis que la dernière température affecte principalement l'écoulement et le refroidissement des plastiques. Chaque plastique a une température d'écoulement différente. Le même plastique a une température d'écoulement et une température de décomposition différentes en raison de différentes sources ou qualités. Cela est dû à la différence de poids moléculaire moyen et de distribution des poids moléculaires. Plastiques dans différents types d'injection Le processus de plastification dans la machine est également différent, de sorte que la sélection de la température du cylindre est également différente.

2. Température de la buse : La température de la buse est généralement légèrement inférieure à la température maximale du canon, ce qui permet d'éviter le "phénomène de salivation" qui peut se produire dans la buse à passage direct. La température de la buse ne doit pas être trop basse, sinon cela entraînera une solidification prématurée du matériau fondu et bloquera la buse, ou les performances du produit seront affectées en raison de l'injection de matériau de solidification prématurée dans la cavité

3. Température du moule : La température du moule a une grande influence sur les performances internes et la qualité apparente du produit. La température du moule dépend de la présence ou de l'absence de cristallinité plastique, de la taille et de la structure du produit, des exigences de performance et d'autres conditions du procédé (température de fusion, vitesse et pression d'injection, cycle de moulage, etc.).

Contrôle de la pression : la pression dans le processus de moulage par injection comprend la pression de plastification et la pression d'injection, et affecte directement la plastification des plastiques et la qualité du produit.
1. Pression de plastification : (contre-pression) Lorsqu'une machine d'injection à vis est utilisée, la pression sur le matériau fondu au sommet de la vis lorsque la vis tourne et recule est appelée pression de plastification, également appelée contre-pression. La taille de cette pression peut être ajustée via la soupape de décharge du système hydraulique. En injection, la grandeur de la pression de plastification est constante avec la vitesse de la vis. Lorsque la pression de plastification est augmentée, la température de la masse fondue sera augmentée, mais la vitesse de plastification sera réduite. De plus, l'augmentation de la pression de plastification peut souvent uniformiser la température de la masse fondue, le matériau de couleur peut être mélangé uniformément et le gaz dans la masse fondue peut être évacué. En fonctionnement général, la décision de pression de plastification doit être aussi faible que possible dans le but d'assurer une bonne qualité du produit. La valeur spécifique varie selon le type de plastique utilisé, mais dépasse généralement rarement 20 kg/cm2.

2. Pression d'injection : Dans la production actuelle, la pression d'injection de presque touspresses à injecterest basée sur la pression exercée par le piston ou le haut de la vis sur le plastique (convertie à partir de la pression du circuit d'huile). Le rôle de la pression d'injection dans le moulage par injection est de surmonter la résistance à l'écoulement du plastique du fût vers la cavité, de donner au matériau fondu un taux de remplissage et de compacter le matériau fondu.


cycle de moulage - Le temps nécessaire pour terminer un processus de moulage par injection est appelé cycle de moulage, également appelé cycle de moulage. Il comprend en fait les parties suivantes : cycle de moulage : le cycle de moulage affecte directement la productivité du travail et l'utilisation des équipements. Par conséquent, dans le processus de production, il convient d'assurer la qualité de la prémisse, autant que possible pour raccourcir le cycle de formage à chaque moment pertinent. Dans tout le cycle de moulage, le temps d'injection et le temps de refroidissement sont les plus importants, qui ont une influence décisive sur la qualité du produit. Le temps de remplissage dans le temps d'injection est directement inversement proportionnel au taux de remplissage, et le temps de remplissage en production est généralement d'environ 3 à 5 secondes.

Le temps de maintien de la pression dans le temps d'injection est le temps de pression du plastique dans la cavité, qui prend une grande proportion dans tout le temps d'injection, généralement environ 20 à 120 secondes (pour les pièces très épaisses, il peut atteindre 5 à 10 minutes). Avant de sceller le matériau fondu à la porte, le temps de maintien de la pression a un effet sur la précision de la taille du produit, si à l'avenir, cela n'a aucun effet. Le temps de maintien a également une valeur optimale, qui est connue pour dépendre de la température d'alimentation, de la température du moule et de la taille du canal principal et de la porte

Si la taille et les conditions de traitement du canal principal et de la porte sont normales, la valeur de pression dans laquelle le retrait du produit fluctue dans la plus petite plage est généralement considérée comme la norme. Le temps de refroidissement est principalement déterminé par l'épaisseur du produit, les propriétés thermiques et de cristallisation du plastique et la température du moule. La fin du temps de refroidissement doit être afin de s'assurer que le produit ne provoque pas de changements lors du principe de démoulage, le temps de refroidissement est généralement d'environ 30 à 120 secondes, le temps de refroidissement est trop long n'est pas nécessaire, non seulement réduit l'efficacité de la production, les pièces complexes causeront également des difficultés de démoulage, le démoulage forcé produira même une contrainte de démoulage. D'autres moments du cycle de moulage sont liés à la continuité et à l'automatisation du processus de production et au degré de continuité et d'automatisation.

La machine de moulage par injection générale peut être ajustée selon les procédures suivantes :

Selon la plage de température fournie par le fournisseur de matériau, réglez la température du cylindre au milieu de la plage et réglez la température de la matrice. Pour estimer la quantité de colle à injecter nécessaire, réglez lemachine de moulage par injectionaux deux tiers de la quantité maximale estimée de colle à injecter. Réglez la course du câble inverse (colle). Estimez et ajustez le temps de moulage par injection secondaire, ajustez la pression d'injection secondaire à zéro.

Réglez au préalable la pression d'injection primaire à la moitié (50 %) de la limite de la machine de moulage par injection ; Réglez la vitesse de moulage par injection au maximum. Estimez et ajustez le temps de refroidissement requis. Réglez la contre-pression à 3,5 bar. Retirez la résine dégradée de la cartouche. Adopter le mode de moulage par injection semi-automatique ; Commencez la procédure d'injection et observez l'action de la vis.

Il est nécessaire de bien régler la vitesse et la pression d'injection, si vous souhaitez raccourcir le temps de remplissage, vous pouvez augmenter la pression d'injection. Comme mentionné précédemment, la pression finale peut être ajustée à 100% de la pression d'injection primaire grâce à un processus préalable au remplissage complet. La pression est finalement réglée suffisamment élevée pour que la vitesse maximale pouvant être atteinte ne soit pas soumise à la limite de pression réglée. En cas de débordement, vous pouvez réduire la vitesse.